tubi in plastica prodotti mediante estrusione e stampaggio a iniezione

I profili tubolari continui e uniformi vengono formati attraverso il processo di estrusione e, quando necessario, lo stampaggio a iniezione viene combinato per formare integralmente tappi terminali, raccordi o strutture speciali. Questo approccio è in grado di soddisfare contemporaneamente i requisiti di resistenza, precisione dimensionale, finitura superficiale e connessioni funzionali ed è ampiamente utilizzato in settori quali il trasporto di liquidi e gas, i cateteri medici, le guaine per cablaggi elettronici, le tubazioni industriali e i tubi flessibili di consumo.

Principi di processo e flusso di lavoro:

1. Formatura per estrusione: i granuli di plastica/masterbatch vengono fusi ed estrusi, modellati attraverso uno stampo e raffreddati per solidificarsi, producendo tubi continui. Il processo di estrusione controlla la consistenza del diametro e dello spessore delle pareti attraverso la progettazione dello stampo e la velocità di trazione/trazione.
2. Stampaggio a iniezione: per i prodotti che richiedono raccordi integrati, tappi terminali o strutture speciali, dopo che il tubo è stato tagliato o posizionato in linea, vengono stampate strutture aggiuntive e unite al tubo mediante stampaggio a iniezione, oppure vengono utilizzati processi secondari come il serraggio/la fusione a caldo per completare l’assemblaggio.
3. Produzione combinata: l’estrusione e lo stampaggio a iniezione possono essere collegati online o offline; l’integrazione online riduce le fasi intermedie, aumenta l’automazione e garantisce la precisione dell’assemblaggio.

Considerazioni di progettazione:

1. Rapporto tra diametro e spessore della parete: progettare uno spessore della parete adeguato in base alla pressione del fluido e ai requisiti di flessibilità, tenendo conto delle tolleranze causate dal restringimento e dal raffreddamento non uniforme.
2. Giunti e strutture integrate: le caratteristiche delle estremità stampate a iniezione devono tenere conto dei disegni di incollaggio e/o di interblocco meccanico con il tubo per garantire la tenuta e la resistenza alla trazione.
3. Progettazione di stampi e matrici: gli stampi di estrusione, le sezioni di raffreddamento e gli stampi a iniezione devono essere ottimizzati congiuntamente per ridurre la deformazione, la delaminazione tra gli strati e le linee di saldatura.
4. Tolleranze e punti di prova: definire le dimensioni critiche e le tolleranze ammissibili e riservare punti di ispezione per facilitare l’ispezione in linea della produzione di massa.

Aree di applicazione dei tubi in plastica prodotti mediante estrusione e stampaggio a iniezione:

1. Dispositivi medici: tubi per infusione, guaine per cateteri e tubi di collegamento per dispositivi medici (devono essere conformi ai requisiti di biocompatibilità e produzione pulita).
2. Automobilistico e trasporti: tubi del carburante, tubi del refrigerante, tubi del vuoto e guaine protettive per cablaggi.
3. Industria e chimica: tubi per aria compressa, tubi per il trasferimento di liquidi, tubi pneumatici e trasferimento di sostanze chimiche.
4. Consumatori e famiglie: tubi da giardino, tubi di alimentazione dell’acqua per elettrodomestici e tubi dell’aria.