La produzione di stampi per pressofusione garantisce la precisione degli utensili

Gli stampi per pressofusione svolgono funzioni fondamentali quali l’iniezione del metallo fuso, la formatura, i sistemi di colata e i circuiti di raffreddamento, determinando direttamente la precisione dimensionale, la qualità superficiale, la durata del ciclo termico e l’efficienza produttiva dei pezzi pressofusi. Forniamo un servizio completo che va dalla valutazione della progettazione dello stampo, alla selezione dei materiali, alla produzione dello stampo, alla verifica dello stampo di prova fino al supporto alla produzione in serie, adatto alle esigenze degli stampi per leghe di pressofusione quali alluminio, zinco e magnesio.

Materiali e specifiche principali:

1. Acciai comuni per stampi: H13, NAK80, P20, S136, acciaio inossidabile.
2. Trattamenti superficiali e rinforzo: nitrurazione, cementazione, deposizione di vapore PVD, cromatura dura, lucidatura elettrochimica, ecc., per migliorare la resistenza all’usura, l’antiadesione e la resistenza alla corrosione.
3. Dimensioni e numero di cavità: è possibile produrre stampi a cavità singola e multipla, supportando cavità complesse, progetti di stampi smontabili e disposizioni multi-cavità.
4. Sistemi di raffreddamento: gli stampi possono essere progettati con circuiti di raffreddamento ottimizzati, inclusi fori diritti, scambiatori di calore o raffreddatori integrati, per controllare la temperatura dello stampo e ridurre i tempi di ciclo.

Procedure di lavorazione e produzione:

1. Lavorazione CNC: utilizzare macchine CNC a 5 assi o multiasse per la sgrossatura e la finitura, al fine di garantire la precisione geometrica delle cavità e i dati di superficie.
2. Taglio a filo / EDM / WEDM: utilizzati per cavità complesse, caratteristiche fini e lavorazioni di precisione di materiali ad alta durezza e operazioni di apertura degli stampi.
3. Rettifica fine e lucidatura: ottenere la finitura superficiale e l’aspetto richiesti mediante lucidatura a specchio o trattamenti di texture specifici.
4. Trattamento termico: eseguire trattamenti di tempra, rinvenimento o tempra e rinvenimento in base ai requisiti del materiale e dell’uso per aumentare la durezza e la resistenza alla fatica controllando al contempo la distorsione.
5. Rinforzo superficiale: se necessario, eseguire trattamenti di nitrurazione, cementazione o rivestimento per migliorare la resistenza all’usura e l’antiadesione dello stampo.
6. Assemblaggio e messa in servizio: installare canali di raffreddamento, perni di posizionamento, sistemi di espulsione e cursori; completare l’assemblaggio dello stampo ed eseguire prove di gioco e movimento.

Stampaggio di prova e ottimizzazione:

1. Verifica dello stampo di prova: eseguire la prima pressofusione durante la fase di prova, ispezionare le dimensioni del prodotto, l’uniformità dello spessore delle pareti, le prestazioni di riempimento e raffreddamento e registrare i dati di funzionamento dello stampo.
2. Feedback sui difetti e correzione: in base ai difetti del prodotto, quali bave, porosità da ritiro, segni di bruciatura o riduzione della durata degli utensili, modificare in modo iterativo il sistema di colata, lo sfiato o il raffreddamento ed eseguire riparazioni di lavorazione localizzate.
3. Conferma dei parametri di produzione: finalizzare la pressione di iniezione, la pressione di mantenimento, il tempo di solidificazione/indurimento, la temperatura dello stampo e le condizioni di sformatura per garantire una produzione di massa stabile.

Settori applicabili e applicazioni tipiche:

1. Componenti automobilistici.
2. Alloggiamenti e parti funzionali di elettrodomestici.
3. Apparecchiature industriali e componenti meccanici.
4. Elettronica di consumo e connettori.
5. Componenti aerospaziali e parti pressofuse in leghe speciali.